靜電粉末噴涂工藝？

脫脂→水洗→除銹→水洗→表調(diào)→磷化→水洗→去離子水洗→烘干。

脫脂主要是利用含有表面活性劑的堿性物質(zhì)對(duì)工件表面進(jìn)行除油和去污，但有的小型加工廠可能會(huì)選擇有機(jī)溶劑除油，這種脫脂方式雖然簡(jiǎn)便，但有機(jī)溶劑對(duì)環(huán)境及操作者的危害非常大。脫脂干凈后，需要對(duì)工件表面進(jìn)行徹底水洗，防止工件從前道工序帶過(guò)來(lái)的殘留槽液及雜質(zhì)對(duì)磷化膜完整性的影響。

除銹工序大多選用稀硫酸或稀磷酸的酸性液對(duì)工件進(jìn)行浸泡處理，對(duì)于表面銹蝕嚴(yán)重的工件，需要采用噴砂或拋丸等機(jī)械方法處理，但機(jī)械除銹后仍需對(duì)工件進(jìn)行酸液處理，直至銹跡處理徹底后才能進(jìn)入下道工序。除銹后的水洗主要是防止工件殘留酸性液過(guò)多而破壞表調(diào)液的酸堿平衡，同時(shí)也為表面調(diào)整工序提供更加新鮮光潔的基體表面。

表面調(diào)整工序主要是改變工件表面微觀狀態(tài)、細(xì)化磷化結(jié)晶、縮短磷化時(shí)間，同時(shí)也能消除鋼鐵表面狀態(tài)的差異對(duì)磷化膜質(zhì)量的影響，可以說(shuō)表調(diào)工序質(zhì)量的好壞，將直接影響磷化膜的最終質(zhì)量，如下圖所示：

磷化是大幅度提高金屬表面涂層耐腐蝕性的一種簡(jiǎn)單可靠、費(fèi)用低廉、操作方便的工藝方法。按磷化液的磷酸鹽分類(lèi)，有磷酸鋅系、磷酸錳系、磷酸鐵系，此外，磷酸鋅鹽中還有加鈣的鈣系，加錳、鎳的“三元磷化”體系等。磷化成膜完整后，需要及時(shí)對(duì)工件進(jìn)行徹底的水洗，一般水洗兩次，建議最后一道水洗采用新鮮純水洗，以免殘留的酸性液對(duì)涂料成膜過(guò)程中的不良影響，水洗干凈后，需要對(duì)工件進(jìn)行切水干燥，一般烘干條件為150oC/10-30分鐘左右。注意烘干溫度不宜過(guò)高，以免磷化膜出現(xiàn)發(fā)白及粉化等缺陷。

3.2粉末噴涂

粉末靜電噴涂設(shè)備主要由靜電發(fā)生器、粉末噴槍、供粉裝置、供氣系統(tǒng)及回收裝置等五大部分組成。

噴涂準(zhǔn)備工作：首先開(kāi)啟噴槍的電源開(kāi)關(guān)和氣壓開(kāi)關(guān)，然后根據(jù)工件規(guī)格大小對(duì)噴槍出粉量及霧化氣壓進(jìn)行調(diào)整，一般噴粉量控制在每分鐘300～600g，霧化氣壓設(shè)定在3～5bar，粉桶流化氣壓0.5～0.8bar，靜電壓60～80KV，如果是漏底不良件返噴，靜電壓設(shè)定應(yīng)不大于40KV；

噴涂過(guò)程中，一般遵循自上而下、從左到右的操作原則，確保工件上粉均勻。由于粉末不良件返工時(shí)需要脫漆后再重新前處理，返工流程相當(dāng)復(fù)雜。因此在涂裝管理過(guò)程中，需要安排專(zhuān)人在噴房出口對(duì)工件表面粉層的外觀進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)工件表面噴涂不均或因換色不徹底造成的異色污染，應(yīng)立即取下該工件，并把工件表面的粉塵吹盡徹底后重新上線。如果是空氣中細(xì)小的纖維吸附在粉層表面，可用尖嘴氣槍利用微小氣壓從側(cè)面吹掉工件表面的纖維，避免纖維附著造成粉層固化后漆膜外觀不良。

3.3烘干固化

固化過(guò)程分為熔融、流平、膠化和固化四個(gè)階段，溫度升高到熔點(diǎn)后，工件上的表層粉末開(kāi)始融化，并逐漸與內(nèi)部粉末形成漩渦直到全部融化，粉末全部融化后，開(kāi)始慢慢流動(dòng)，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱(chēng)為流平，溫度繼續(xù)升高到達(dá)膠點(diǎn)后，有幾分鐘短暫的膠化狀態(tài)（溫度保持不變），之后溫度繼續(xù)升高，粉末發(fā)生網(wǎng)狀膠鏈反應(yīng)而徹底固化。不同的粉末在烘烤溫度和時(shí)間上是各不相同的，一般固化爐溫度設(shè)定在190±10℃，烘烤時(shí)間為25±5min，工件最底部距離烘爐底部及側(cè)壁100mm以上。

3.4冷卻檢驗(yàn)

由于粉末涂裝固化溫度高，剛出烘爐的工件表面涂層較軟，對(duì)后道包裝工序及涂層性能測(cè)驗(yàn)都存在一定的影響，因此，工件烘爐出口后，需要設(shè)置一定的冷卻段對(duì)涂膜進(jìn)行常溫冷卻，確保涂膜表面溫度近似于室溫狀態(tài)，然后才能安排質(zhì)檢人員對(duì)工件涂層外觀質(zhì)量進(jìn)行判定。